Un progetto globale di raccolta dati real-time

Per un cliente americano con stabilimenti in tutto il mondo, Progea ha sviluppato un progetto globale che monitora il flusso di produzione in tempo reale. L’obiettivo? Calcolare l’OEE mediante gli indicatori KPI per ottenere la massima efficienza

di Andrea Di Talia

Specialista nel settore dei prodotti e servizi di imballaggio industriale, Greif conta quasi 300 sedi operative in decine di Paesi. I primi contatti con Progea (gruppo attivo nella produzione di piattaforme SCADA/HMI per la supervisione industriale) hanno avuto luogo in Italia, quando un paio di stabilimenti Greif nell’area di Milano ha fatto una ricerca, individuando in Progea il fornitore adatto grazie alla flessibilità dei suoi prodotti e in particolare al modulo Pro.Lean.
Infatti, la necessità era quella di automatizzare gli impianti, e in particolare la raccolta di dati per alimentare un database locale e creare una soluzione OEE personalizzata (Overall Equipment Effectiveness, la misura di efficacia totale di un impianto).

Ottimizzare il flusso produttivo di oltre 100 impianti nel mondo
L’applicazione è stata sviluppata direttamente da Progea e installata in questi due stabilimenti milanesi. Il quartier generale di Greif negli Stati Uniti ha poi richiesto di sviluppare un progetto globale, che permettesse di monitorare il flusso di produzione in tempo reale e di calcolare l’OEE attraverso gli indicatori KPI (Key Performance Indicator, indice dell’andamento di un processo aziendale).
Il progetto doveva essere installato in stabilimenti dislocati in tutto il mondo per ogni linea e impianto di produzione: oltre 100 impianti in 35 Paesi. In alcune nazioni, Greif stava già impiegando una soluzione per il monitoraggio OEE e KPI, per cui uno degli obiettivi era migliorare quello esistente, ma anche installare in tempi brevi l’applicazione per consentire agli operatori di controllare con efficacia gli indicatori di efficienza produttiva.
Il controllo dell’OEE è fondamentale per ottenere le massime performance dalle linee di produzione. L’analisi dei fermi e microfermi ha permesso di ottimizzarne il flusso, e di sincronizzare così le velocità delle varie fasi produttive. I dati raccolti e trasformati in report vengono dapprima analizzati dal direttore di produzione; questi report vengono poi trasmessi da ogni stabilimento dell’area geografica al responsabile dell’area e, infine, i dati di tutti gli stabilimenti dislocati nel mondo sono trasmessi a una piattaforma cloud, in modo da effettuare un’analisi globale direttamente dall’headquarter americano.

Le fasi del progetto step by step
Progea ha realizzato e installato il progetto presso la maggior parte degli stabilimenti Greif in circa un anno e mezzo, terminando il progetto nel 2019. La lunga e accurata analisi in team coi data analyst di Greif ha rappresentato il primo importante passo per creare la lista dei requisiti e delle caratteristiche del progetto. Sulla base di questa prima analisi è stato elaborato un metodo per standardizzare le informazioni, i dati, i parametri e le metriche da raccogliere da tutte le linee e da tutti gli stabilimenti, necessari per poi effettuare una corretta analisi della produzione. Fra questi dati sono risultate essenziali le causali di fermo macchina/linea e i microfermi, che hanno poi permesso le regolazioni precise sulle linee per raggiungere il livello di efficienza desiderato.
Greif e Progea hanno pensato insieme anche la definizione della parte HMI, con una serie di sinottici grafici personalizzati; è utilizzata in ogni impianto per raccogliere e mostrare tutte le informazioni in tempo reale. Di conseguenza le varie schermate sono state installate su postazioni touchscreen lungo le linee produttive, per visualizzare tutte le informazioni non disponibili automaticamente dai PLC (cambio turni, scarti, tempi di fermo manuali e via dicendo), e utilizzate per evidenziare all’operatore le informazioni di produzione in tempo reale relative al lotto effettivo in produzione, agli stati della linea (arresto, allarme, pausa) di cui si richiede l’immissione della causale da parte dell’operatore stesso.

I dati storicizzati localmente sono portati su un server centrale
Sono stati implementati altri sinottici visualizzati su maxischermi, che rappresentano una tabella con dati di produzione real-time relativi ai vari turni di lavoro coi propri indicatori principali (orari, OEE, KPI e via dicendo).
Progea ha inoltre personalizzato il Wizard di configurazione del modulo Pro.Lean in base alle richieste e alle caratteristiche del progetto voluto da Greif. Il Wizard di Pro.Lean è uno strumento che consente, attraverso una procedura guidata, di importare da un foglio Excel o impostare manualmente le informazioni e i parametri di un impianto specifico, salvarle in tabelle di un database SQL e utilizzare il modello per parametrizzare e creare automaticamente l’applicazione OEE completa.
Infine, i dati storicizzati localmente per ogni impianto e stabilimento sono stati portati su un server centrale, dal quale è possibile analizzare i dati di produzione in modo preciso attraverso un portale web e gli strumenti di analisi. Questa parte del progetto è stata eseguita con la supervisione di Progea utilizzando software e partnership di terze parti.

Apertura, modularità e flessibilità
Greif ha apprezzato e scelto Progea per l’apertura, la modularità e la flessibilità delle sue soluzioni. In particolare, Movicon.NExT è risultata una soluzione flessibile e scalabile che consente una rapida implementazione e parametrizzazione sugli impianti sparsi nel mondo. Importante è stata anche la suite di librerie di driver PLC integrata nella piattaforma software, che permette di connettersi direttamente con tutte le macchine dei vari fornitori senza la necessità di hardware aggiuntivo.
Greif è stata pienamente soddisfatta dal modulo Pro.Lean per il calcolo dell’OEE che si basa sulla piattaforma
Movicon.NExT. Può essere così integrato ad altri requisiti di automazione come la supervisione dell’impianto. Fondamentale per Greif è stata la libertà di scegliere gli integratori e non legarsi a nessuno in particolare: dopo l’installazione, l’applicazione può essere infatti facilmente personalizzata da diversi system integrator.Autore: Andrea Di Talia di Progea, Marketing&Comunicazione

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