La tecnologia RFID nell’alimentare

Passando dai moduli cartacei a una soluzione di identificazione automatizzata, Sick ha permesso a un cliente del settore alimentare di tracciare i pomodori fin dalla fase di raccolta. Il tutto a vantaggio dell’efficienza dei processi di produzione

di Marco Catizone

L’azienda giapponese Kagome ha più di cento anni di esperienza nel settore della coltivazione e del trattamento di pomodori. Dal 2010 Kagome Australia coltiva e processa pomodori a Echuca, e fornisce le aziende alimentari australiane con prodotti a base di pomodori. La tecnologia RFID di Sick permette all’azienda di garantire la tracciabilità dei prodotti e di incrementare l’efficienza dei processi di produzione. ll processo completo, dall’organizzazione delle sementi alla coltivazione dei pomodori fino al loro commercio, rispetta un severo controllo di qualità. Oggi la coltivazione e il trattamento funzionano in modo automatizzato, e un trasporto il più possibile efficiente dai campi alla fabbrica può rappresentare una vera sfida dal punto di vista logistico.

Dai moduli cartacei a una soluzione di identificazione automatizzata
Sui campi di Echuca Kagome impiega dodici macchine per la raccolta dei pomodori, per riempire oltre 300 container, ciascuno con una capacità di 14 t. Non appena un container viene riempito, viene caricato su una speciale piattaforma e trasportato da un camion sulla pesa a ponte presso lo stabilimento Kagome.
Il percorso dura circa 90 minuti e ogni camion può caricare tre container, per una media di circa 42 t a viaggio. Fino a poco tempo fa si creavano delle lunghe code di attesa davanti alla bilancia a ponte, e i conducenti dovevano aspettare 12 minuti prima di poter scendere dal camion per far pesare i pomodori. In accordo con il processo di qualità di Kagome si dovevano analizzare in laboratorio tre prove per ciascun container, per accertarsi che i pomodori provenissero effettivamente dalla loro coltivazione. Inoltre i conducenti dovevano compilare dei moduli cartacei per documentare il processo, la quantità e la qualità della raccolta. Questo tipo di procedura basato sul cartaceo, però, aumentava sensibilmente la probabilità di errore umano, con un conseguente rischio di fornitura di prodotti contaminati. Per garantire la tracciabilità dei prodotti, era quindi giunto il momento di introdurre una soluzione di identificazione automatizzata presso la pesa a ponte, senza moduli cartacei. Un efficace processo di tracciabilità richiede l’identificazione precisa e veloce dei prodotti. Da anni l’applicazione dei codici a barre rappresenta la soluzione standard, grazie alla quale i prodotti alimentari vengono identificati nel loro percorso (sui container nel processo, sull’imballaggio nel prodotto finale, sugli scatoloni e i pallet durante il trasporto e sugli scaffali dei negozi di vendita al dettaglio) attraverso il processo di produzione con l’aiuto di un codice univoco.

Migliorare i processi di raccolta grazie alla tecnologia RFID
La tecnologia RFID (Radio Frequency Identification) trova sempre più impiego nell’identificazione dei prodotti alimentari, poiché si sviluppa in continuazione ed è economicamente più vantaggiosa. Spesso si utilizza con grandi container riempiti di materiale grezzo, o anche nei casi di mescolamento del materiale sfuso. La tecnologia RFID mette a disposizione delle aziende numerose possibilità di applicare le risorse in modo ottimale, mantenendo comunque la tracciabilità e la sicurezza del processo in primo piano. L’utilizzo della tecnologia a radiofrequenza per scopi di identificazione apre una nuova dimensione nell’acquisizione automatica dei dati. Nell’industria automobilistica si impiega la RFID già da anni per l’identificazione della carrozzeria, collocando un transponder sulla carrozzeria che viene codificato con i dati che caratterizzano ogni veicolo. I transponder RFID offrono maggiore funzionalità della tecnologia a codici a barre dato che si possono sia leggere sia scrivere e non è necessario alcun contatto visivo con i dispositivi. Sono molto robusti e utilizzabili anche in condizioni ambientali difficili. Sick Australia ha quindi proposto il dispositivo di scrittura/lettura RFU63x a Kagome. Questo prodotto lavora con tecnologia a frequenza elevata (UHF) ed è adatto per il controllo e l’identificazione di container riutilizzabili e la rilevazione di più tag contemporaneamente. Inoltre, RFU63x si può utilizzare come sistema intelligente stand-alone. Funzioni integrate come l’elaborazione dei dati e il filtraggio garantiscono prestazioni di lettura stabili e brevi cicli di lettura.

Sei dispositivi per oltre 500 t di aumento di produttività
Subito dopo la proposta nello stabilimento di Echuca, Kagome ha installato sei dispositivi RFU63x di Sick, dotati ciascuno di tre antenne per container, impilati uno sopra l’altro sulla pesa a ponte e sul punto di scarico. Sui container di pomodori sono stati collocati transponder RFID che li accompagnano fin dall’inizio del processo di raccolta. Il tutto senza ricorrere a moduli cartacei. Così la tecnologia RFID aiuta a prevenire errori tipici nei processi di movimentazione della merce in entrata e uscita, come dati scorretti di quantità e qualità o posizioni mancanti di registrazione, e permette l’identificazione in tempo reale dell’origine precisa dei pomodori. Grazie all’assenza dei moduli cartacei, il conducente non deve più scendere dal suo camion, migliorando quindi anche la sua sicurezza, e il mezzo rimane meno tempo presso la pesa a ponte, e le code al punto di raccolta e alla pesa non si verificano più. Tutto questo si traduce in un notevole incremento dell’efficienza: poiché i tempi d’attesa dei camion alla pesa a ponte si sono ridotti da 12 a 2 minuti, i conducenti possono compiere un giro in più in un turno di 12 ore. Grazie alla nuova soluzione di identificazione RFID, si ha un aumento della produttività di 504 t in totale.

Autore: Marco Catizone, Head of Industrial Integration Space and Shared Services Unit in Sick

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